“Finanziato nell’ambito della risposta dell’Unione alla pandemia di COVID-19”
Claren Tools Srl da oltre 35 anni progetta e realizza stampi ad iniezione per materie plastiche e per pressofusione, destinati a grandi aziende in tutto il mondo nei più svariati ambiti: dall’elettronica ed elettrodomestica all’automotive, dai prodotti di design e illuminazione, all’arredamento e casalinghi.
Il progetto d’investimento si basa sull’acquisto di un nuovo Centro di fresatura ad alta dinamica e precisione con l’obiettivo di soddisfare nel modo migliore ogni esigenza del cliente, anche in termini di risparmio economico e sostenibilità.
FASI DEL PROGETTO DI INVESTIMENTO
Le fasi del progetto si sono così articolate:
- Calcolo strutturale per dimensionamento basamento
- Esecuzione fondamenta
- Progettazione impianto elettrico
- Trasporto della macchina in vari step tramite azienda specializzata
- Posizionamento/installazione
- Impostazione programma post-processor con Software House
- Approvvigionamento utensileria per la messa in opera
- Corso di formazione del personale con l’ausilio di esperti
OBIETTIVI
Con l’acquisto di questo nuovo macchinario l’azienda si è posta degli obiettivi ben precisi:
- migliorare le dinamiche di produzione interne grazie alla digitalizzazione dei processi ed all’utilizzo di informazioni derivanti dai prodotti (IoT)
- migliorare le performance produttive grazie a tempi ottimali di risposta del nuovo centro di fresatura
- customizzare i propri prodotti
- ammodernare il parco macchine ponendo l’attenzione anche sulla soddisfazione e il coinvolgimento del personale, la sicurezza e l’ergonomia del posto di lavoro
- tracciare la produzione tramite software appositamente sviluppati
- applicare approccio lean e SIX SIGMA
- aumentare la qualità delle lavorazioni
- essere sostenibile
- fornire un servizio completo delle lavorazioni stesse riducendo costi di trasporto e ottimizzando i tempi di esecuzione
Dalla maggior efficienza del sistema ne deriva una riduzione dei costi di produzione con l’aspettativa di aumento degli introiti legati a prodotti più affidabili e sofisticati immessi sul mercato, di conseguenza un ritorno dell’investimento nel più breve tempo possibile grazie anche ai bandi messi a disposizione dall’Unione Europea
CARATTERISTICHE TECNICHE DEL MACCHINARIO
- miglior precisione nelle lavorazioni grazie ad un primo brevetto internazionale che permette di raggiungere le seguenti performance:
una velocità di spostamento dell’asse fino ad 100 m/1’
tempo di ciclo dell’anello di velocità fino a 100 μs
una velocità traiettoria costante
una velocità di rotazione pari a g/1’ 30
una velocità massima di g/1′ 5.000. - miglior precisione in ambienti produttivi soggetti a rilevanti variazioni di temperatura grazie ad un secondo brevetto internazionale che garantisce una qualità del prodotto lavorato assoluta e costante anche al variare della temperatura ambientale, soprattutto con l’utilizzo, oramai consueto, di lavorazioni a 5 assi (sia 3 + 2 che continui), senza l’obbligo di utilizzare ambienti climatizzati.
- le guide forate internamente, per tutta la loro lunghezza, fanno fluire continuamente il liquido a temperatura costante. Ciò permette di evitare deformazioni termico-strutturali.
- assenza di compensazioni termiche e/o geometriche (ELIMINAZIONE SCOMPENSI) grazie ad un gruppo di refrigeratori dedicati che mantengono controllata la loro temperatura interna.
- dinamica in accelerazione e velocità: la tecnica progettuale impone che per ottenere le maggiori performance in fatto di rigidità, velocità e precisione dinamica è indispensabile sviluppare strutture in grado di rispondere alle caratteristiche richieste; la struttura è in acciaio elettrosaldato in grado di garantire più rigidità rispetto a quelle in ghisa, ma con masse in movimento meno pesanti, per aver migliori prestazioni in fase di accelerazione, decelerazione e traiettoria.
- massima capacità di asportazione: la macchina è in grado di movimentare l’asse x (il più gravoso) con cinematica a TRASMISSIONE DIRETTA con tecnologia TTM (Twin Torque Motors), che permette una maggior velocità di spostamento dell’asse.
- con la dotazione di 2 teste di fresatura intercambiabili si possono eseguire due tipi di lavorazione. Con la testa meccanica si può fresare con un’asportazione di trucciolo maggiore, essendo questa più rigida. Con l’elettromandrino invece si possono ottenere delle finiture superficiali con un’alta qualità di finitura, grazie all’elevato numero di giri dell’utensile
- le dimensioni permettono di lavorare dei particolari che altrimenti non si potrebbero realizzare, sia per ingombro che per peso
- le dimensioni permettono inoltre di posizionare, contemporaneamente, diversi particolari più piccoli, in modo da ottenere una programmazione più lunga e, di conseguenza, minore tempo di presidio da parte dell’operatore
- grazie alla tecnologia di ultima generazione, l’azienda è costantemente interconnessa con la macchina, anche da remoto, cosa necessaria per monitorare lo stato avanzamento delle lavorazioni, verificare se ci sono fermi o se sta lavorando, intercettare in tempo reale eventuali anomalie
- i software installati, inoltre, permettono di analizzare lo stato di usura della macchina, di adottare una manutenzione predittiva e di gestire, anche da remoto, alcuni interventi di assistenza da parte del costruttore
REQUISITI 4.0
La Parpas XS possiede tutti i requisiti obbligatori per essere definita “macchina 4.0” ossia:
- Controllo per mezzo di CNC (Computer Numerical Control) e/o PLC (Programmabile Logic Controller)
- Interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento da remoto di istruzioni e/o part-program
- Integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo
- Interfaccia tra uomo e macchina semplici ed intuitive
- Rispondenza ai più recenti parametri di sicurezza, salute ed igiene del lavoro
Inoltre presenta anche requisiti aggiuntivi quali:
A. Sistemi di telecomunicazione e/o telediagnosi e/o controllo in remoto
B. Monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo mediante opportuni set di sensori e adattività alle derive di processo.
IMPATTO SU SICUREZZA DEL POSTO DI LAVORO E SOSTENIBILITA’:
- portelloni scorrevoli dotati di elettro serrature gestite dal PLC macchina
- impianto di illuminazione con punti luce attivabili indipendentemente dal pannello di controllo
- area di lavoro interna rivestita da pannelli in acciaio Inox per evitare danneggiamenti da proiezione truciolo (tipici dei pannelli verniciati), rendere più facile la pulizia, dare un miglior impatto visivo e proteggere al meglio l’operatore
- evitare la manualità per cambio teste, lubrificazione, spegnimento del macchinario
- accelerazione dei tempi di produzione nel pieno rispetto della sicurezza sul lavoro e conseguente riduzione dei costi di energia e gas
- riduzione degli scarti dovuta a maggiore efficienza
- minor inquinamento dovuto anche al compattamento dei trucioli e al ricircolo dell’olio pressato
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